Desastre do Golfo do México

     Acidentes industriais são aqueles ocasionados no ambiente industrial. Apesar de algumas indústrias evitarem esse tipo de acidente, o trabalho industrial em grande escala normalmente é extremamente perigoso e, muitas vezes, não é tão levado a sério quanto deveria ser. 

     A atividade de extração de petróleo em alto mar é ainda mais perigosa e arriscada, já que corre constante risco de explosões e, normalmente, seus danos são irreversíveis. 

     Há cinco anos, no Golfo do México, acontecia o pior vazamento de petróleo já ocorrido na plataforma Deepwater Horizon, da empresa British Petroleum (BP). Este acidente provocou a morte de sete trabalhadores e cerca de 5 milhões de barris de petróleo, por meio de explosões (vide Fig. 01). 

     Este desastre prejudicou a todos, impactando na perda de dezenas de bilhões de dólares das indústrias da pesca e do turismo na costa sul dos EUA. Além disso, o petróleo vazou por 87 dias, se espalhou por mais de 1.500 km, contaminou e matou milhares de animais. Os efeitos deste acidente são vistos até hoje, quando são encontrados compostos químicos do petróleo nos animais locais. 

     A BP, em setembro de 2014, recebeu uma multa por grave negligência ao desastre. Com isso, a empresa se responsabilizou por metade do vazamento e começou a limpeza da área logo após o acidente, gastando mais de 14 bilhões de dólares como consequência de sua negligência. 

     Existem muitas plataformas de exploração de petróleo em atividade, inclusive no Brasil. Por muitas vezes as autoridades não têm conhecimento com relação aos acontecimentos nestas operações, e, com isso, não tomam as providências necessárias para evitar ao máximo a ocorrência de um desastre industrial como o da BP. Segundo um relatório do TCU, apenas 4% de todas as ocorrências em plataformas de petróleo entre 2009 e 2011 foram verificadas pela Agência Nacional de Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis. 

Fig. 01: Desastre do Golfo do México. 

Fonte: Greenpeace. 

Referências 

• Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis. Notícias Sobre Fiscalização. Disponível em: http://www.anp.gov.br/?id=2933. Acesso em: 27 jul de 2015. 
• Greenpeace. Desastre no Golfo do México. Disponível em: http://www.greenpeace.org/brasil/pt/Noticias/Pior-vazamento-de-petroleo. Acesso em: 27 jul de 2015. 

Autora: Rafaela Contreiras Guaranys Rego. 

Plano de Risco

    Os Riscos de projeto são um conjunto de eventos que podem ocorrer sob a forma de ameaças ou de oportunidades que, caso se concretizem, influenciam o objectivo do projeto, negativamente ou positivamente.
   A necessidade de gerenciar riscos decorre, principalmente, da consciência de existência de factores, internos ou externos ao projeto, cujo desencadeamento, ao longo do seu ciclo de vida, podem fazer alterar o objectivo do mesmo. A identificação desses factores e/ou das suas causas, constitui uma das etapas fundamentais, de qualquer metodologia de gestão dos riscos. O tipo de risco, a sua probabilidade de ocorrência, ou o seu impacto sobre o projeto, variam ao longo do ciclo de vida do mesmo, sendo por isso necessário proceder-se à identificação dos riscos, em todas as suas fases. 

Processo de Gestão de Riscos.
Genericamente, os processos envolvidos na Gerência de Riscos são: 

Planejamento de Gerência de Riscos.
O Planejamento de Gerência de Riscos tem por objetivo decidir como abordar, planejar e executar as atividades de gerenciamento de riscos de um projeto originando.

Identificação de Riscos.
Determinação dos riscos que podem afetar o projeto e documentação de suas características. São utilizados como métodos revisões da documentação, técnicas de coleta de informações e brainstorming. Técnicas de coleta de informação, Análise da lista de verificação, Análise das premissas e técnicas com diagramas.

Análise Qualitativa de Riscos.
Priorização dos riscos para análise ou ação adicional subsequente através de avaliação e combinação de sua probabilidade de ocorrência e impacto. A análise qualitativa de riscos avalia a prioridade dos riscos identificados usando a probabilidade deles ocorrerem, o impacto correspondente nos objetivos do projeto se os riscos realmente ocorrerem, além de outros fatores, como prazo e tolerância a risco das restrições de custo, cronograma, escopo e qualidade do projeto.

Planejamento de Resposta de Risco.
Desenvolvimento de opções e ações para aumentar as oportunidades e reduzir as vulnerabilidades encontradas no projeto.

Monitoramento e Controle de Risco.
Acompanhamento dos riscos identificados, monitoramento dos riscos residuais, identificação dos novos riscos, execução de planos de respostas a riscos e avaliação da sua eficácia durante todo o ciclo de vida do projeto.

Referências:

Analise de Ti. Disponível em: http://www.diegomacedo.com.br/gerenciamento-dos-riscos-do-projeto-pmbok-5a-ed/. Acesso em: 28 jul de 2015.
Escritorio de Projetos. Disponível em: http://escritoriodeprojetos.com.br/plano-de-gerenciamento-dos-riscos.aspx. Acesso em: 28 jul de 2015.

Autor: Alberto Luiz Magalhães de Carvalho.

Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos

     Todos os anos, milhares de trabalhadores brasileiros são mortos ou incapacitados por máquinas perigosas e desprotegidas. Em 2013, segundo dados das Comunicações de Acidentes de Trabalho ao Instituto Nacional de Seguridade Social (INSS), apenas 11 tipos de máquinas e equipamentos (como serras, prensas, tornos, frezadoras, laminadoras, calandras, máquina de embalar) provocaram 55.118 infortúnios, o que representa mais de 10% do total de 546.014 acidentes típicos comunicados pelas empresas no Brasil. Apesar de se tratar de um dado recente, essa NR tem o intuito de evitar que esses acidentes aconteçam, contemplando as medidas essenciais para que seres humanos não se machuquem, incapacitem ou morram ao produzir os lucros dos seus empregadores.

     Esta Norma Regulamentadora e seus anexos definem referências técnicas, princípios fundamentais e medidas de proteção para garantir a saúde e a integridade física dos trabalhadores e estabelece requisitos mínimos para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho nas fases de projeto e de utilização de máquinas e equipamentos de todos os tipos, e ainda a sua fabricação, importação, comercialização, exposição e cessão a qualquer título.

O empregador deve adotar medidas de proteção para o trabalho em máquinas e equipamentos, capazes de garantir a saúde e a integridade física dos trabalhadores, e medidas apropriadas sempre que houver pessoas com deficiência envolvidas direta ou indiretamente no trabalho 

 São consideradas medidas de proteção, a ser adotadas nessa ordem de prioridade:

 a) medidas de proteção coletiva;

 b) medidas administrativas ou de organização do trabalho; 

 c) medidas de proteção individual. 

-Arranjo físico e instalações. 

 Nos locais de instalação de máquinas e equipamentos, as áreas de circulação devem ser devidamente demarcadas e em conformidade com as normas técnicas oficiais.

-Instalações e dispositivos elétricos. 

     As instalações elétricas das máquinas e equipamentos devem ser projetadas e mantidas de modo a prevenir, por meios seguros, os perigos de choque elétrico, incêndio, explosão e outros tipos de acidentes.

-Sistemas de segurança. 

     As zonas de perigo das máquinas e equipamentos devem possuir sistemas de segurança, 5 caracterizados por proteções fixas, proteções móveis e dispositivos de segurança interligados, que garantam proteção à saúde e à integridade física dos trabalhadores. 

-Procedimentos de trabalho e segurança.

   Devem ser elaborados procedimentos de trabalho e segurança específicos, padronizados, com descrição detalhada de cada tarefa, passo a passo, a partir da análise de risco. 

-Manutenção, inspeção, preparação, ajustes e reparos. 

  As máquinas e equipamentos devem ser submetidos à manutenção preventiva e corretiva, na forma e periodicidade determinada pelo fabricante, conforme as normas técnicas oficiais nacionais vigentes e, na falta destas, as normas técnicas internacionais.

-Meios de acesso permanentes. 

  As máquinas e equipamentos devem possuir acessos permanentemente fixados e seguros a todos os seus pontos de operação, abastecimento, inserção de matérias-primas e retirada de produtos trabalhados, preparação, manutenção e intervenção constante.

     Com o foco de reduzir os acidentes com trabalhadores no uso de máquinas e equipamentos. As exigências vão desde construção, transporte, montagem e instalação das máquinas até ajuste, operação, limpeza, manutenção, inspeção, desativação e desmonte de cada equipamento. O objetivo é que em médio prazo tenhamos máquinas e equipamentos realmente seguros operando no país. A norma estabelece também a necessidade de informação e capacitação dos trabalhadores com atualização contínua. Dessa forma, essa norma tem o intuito de proteger o trabalhador de forma segura e eficaz.

Referências:

• SINAT. Sindicato Nacional dos Auditores Fiscais do Trabalho. Disponível em: https://www.sinait.org.br/site/noticiaView/11066/adequacao-de-maquinas-e-equipamentos-a-nr-12-e-tema-de-palestra. Acesso em: 20 de jul de 2015. 
• Segurança e Trabalho.Acidente de Trabalho. Disponível em: http://www.segurancaetrabalho.com.br/download/acid-maq.pdf. Acesso em: 20 de jul de 2015. 

Autor: Alberto Luiz Magalhães de Carvalho

Segurança em Caldeiras e Vasos de Pressão e Tubulação

Tendo em vista a necessidade de estabelecer padrões para aumentar a segurança o trabalho de pessoas que estão ligadas a manipulação de grandes equipamentos como Caldeiras e Vasos de Pressão, discutiu-se a necessidade de implementação de uma norma devido à evolução das relações do trabalho, dos métodos e aos avanços da tecnologia por  se tratear de uma atividade extremamente perigosa em que o trabalhador. Então surgiu a NR 13  estabelece responsabilidades e parâmetros relativos à instalação, segurança de operação, segurança na manutenção e inspeção de segurança de caldeiras e vasos de pressão.

Pesquisas demonstram que a maior freqüência de acidentes por falha ou falta de válvulas de segurança tem ocorrido em tubulações pressurizadas. Os vasos de pressão aparecem em segundo lugar e finalmente as caldeiras em terceiro.É muito importante verificar sempre no prontuário do equipamento qual a norma construtiva (ASME, BS, DIN, JIS, Ad-Merkblatt ou outras), antes de especificar a válvula de segurança, que deve seguir o mesmo padrão do vaso.

Segundo a NR-13, caldeiras a vapor são equipamentos destinados a produzir e acumular vapor sob pressão superior à atmosférica, utilizando qualquer fonte de energia, excetuando-se os refervedores e equipamentos similares utilizados em unidades de processo.
Para uma caldeira ser considerada perigosa e iminente a falta de qualquer um dos itens abaixo:

-Válvula de segurança com pressão de abertura ajustada na PMTA,
-Instrumento que indique a pressão do vapor acumulado,
-Injetor ou outro meio de alimentação de água, independentemente do sistema principal, em caldeiras e combustível sólido,
-Sistema de drenagem rápida de água, em caldeiras de recuperação de álcalis,
-Sistema de indicação para controle do nível de água ou outro sistema que evite o superaquecimento por alimentação deficiente.

Vasos de Pressão são equipamentos que contem fluidos sob pressão interna ou externa.
Segundo a Petrobrás na norma N-253: “Entende-se como vaso de pressão todos os reservatórios de qualquer tipo, dimensões ou finalidade, não sujeitos à chama, que contenham qualquer fluido em pressão manométrica igual ou superior a 103 kPa (1,05 kgf/cm2) ou submetidos à pressão externa”.
Constitui risco grave e iminente a falta de qualquer um dos seguintes itens:
-Válvula ou outro dispositivo de segurança com pressão de abertura ajustada na PMTA, instalada diretamente no vaso ou no sistema que o inclui,
-Dispositivo de segurança contra bloqueio inadvertido da válvula quando esta não estiver instalada diretamente no vaso,
-Instrumento que indique a pressão de operação.

Pressão Máxima de Trabalho Admissível – PMTA, é o maior valor de pressão compatível com o código de projeto, a resistência dos materiais empregados, as dimensões do equipamento e seus parâmetros operacionais.

O gráfico  abaixo, Figura 01, mostra o percentagem das causas de acidente em caldeiras:

Figura 01: Causa de Acidentes
Fonte: Portal Viva

Dessa forma, essa NR tem a intenção de inspecionar os fatores que podem vim a gerar risco para a vida do trabalhador e assim poder estabelecer padrões para que o numero de de acidentes possa ser reduzido, beneficiando a todos.

Referencias :

• Termo Tecnica. NR 13: Inspeção de Caldeira. Disponível em:http://ticengenharia.com.br/definicao-da-nr-13-caldeiras-e-vasos-de-pressao. Acesso em: 20 de jul de 2015.
• Portal Viva. Causa de acidentes. Disponível em:http://www.portalviva.com.br/ Acesso em: 20 de jul de 2015.

 Autor: Alberto Luiz Magalhães de Carvalho

Equipamento de Proteção Individual - EPI

     Nas postagens anteriores, o grupo procurou elucidar o fato de que o ambiente de trabalho pode se apresentar nocivo a saúde e integridade do trabalhador. Para evitar, amenizar e até "extinguir" os riscos no trabalho, diversas medidas foram criadas  e regulamentadas por órgãos competentes. Entre essas medidas, verifica-se o uso do Equipamento de Proteção Individual popularmente abreviado como "EPI". Os EPI's são regulamentados no Brasil pela NR-6 aprovada em 08 de junho de 1978 e atualizada pela Portaria MTE n.º 505, de 16 de abril de 2015. 
     Esses equipamentos são meios ou dispositivos de uso individual utilizados pelos trabalhadores com o objetivo de proteger e minimizar os riscos de acidentes capazes de ameaçar a integridade e saúde. Os tipos de EPI's utilizados variam de acordo com o tipo de atividade exercida e o local do corpo à que os trabalhadores correrão risco. 
      A NR-6 especifica no anexo I que os equipamentos devem contemplar a proteção auditiva, respiratória, visual e facial, da cabeça, do tronco, contra quedas, pernas e pés além de mãos e braços.
         O mercado oferece uma vasta opção de equipamentos que atendem as mais diversas situações como mascaras respiratórias, aventais, luvas, capacetes, óculos de proteção e abafadores como ilustrado na figura 1. Vale ressaltar que a venda destes produtos, sendo eles nacionais ou internacionais, só podem ser comercializados com o Certificado de Aprovação como previsto pelo item 6.3 da norma.

Figura 1. Tipos de EPI's e suas classificações. 
Fonte: BLOG DIÁRIO DE PERNAMBUCO 

       É importante salientar que o uso dos equipamentos de proteção individual só devem ser empregados após a eliminação e ou redução ao máximo de todos os fatores que possam de alguma forma trazer doenças aos trabalhadores presentes no meio de trabalho. Esta medida é importante tanto para o trabalhador, que não estará sujeito a danos a saúde, quanto para o empregador que evita custos de adicional de Insalubridade.
      O uso de EPI's é obrigatório quando os EPC's (Equipamentos de Proteção Coletiva) não estiverem atendendo as necessidades básicas  de atenuação dos riscos ligados aos procedimentos.
        Segundo a NR 6, cabe aos órgãos regionais do Ministério do Trabalho e Emprego, geralmente o SESMT (Serviço Especializado em Engenharia de Segurança e em Medicina do Traablho), fiscalizar e orientar quanto ao uso adequado e a qualidade do EPI e aplicar as penalidades pelo descumprimento desta NR.

Procedimento químico realizado com a utilização de EPI's'.
Fonte: Wikipedia

Referencias: 

• Ministério do Trabalho e Emprego. Disponível em: http://portal.mte.gov.br/seg_sau/equipamentos-de-protecao-individual-epi.htm. Acesso em: 26 jul de 2015.

• Guia Trablhista. Disponivel em: http://www.guiatrabalhista.com.br/tematicas/epi.htm. Acesso em: 26 de jul de 2015.

Autor: Leonardo Silva Felippe

Explosão da Plataforma P-36

  Quando se trata de um desastre industrial, refere-se a qualquer acidente que tenha sido causado por companhias industriais, independente da causa da tragédia ou do ramo de atuação da empresa. Explosões, incêndios, vazamentos de resíduos tóxicos, entre outros, são desastres industriais que infelizmente têm se tornado cada vez mais comuns – enquanto alguns deles não são considerados graves, outros marcaram história pelo alto número de pessoas mortas, feridas ou indiretamente prejudicadas.

  Um desses desastres industrias foi o acidente com a Plataforma P-36, operada pela Petrobrás na Bacia de Campos, considerada a maior plataforma petrolífera do mundo. 

   O acidente teve início em 15 de março de 2001, quando ocorreu uma primeira explosão em uma das colunas da plataforma, seguida por uma grande explosão na parte superior dessa mesma coluna de sustentação e em áreas próximas, culminando com a morte de onze funcionários da Petrobras. No dia 20 de março de 2001 a plataforma submergiu completamente e afundou em seguida.

   A explosão da Plataforma P-36 levou a Agência Nacional do Petróleo (ANP) e a Diretoria de Portos e Costas (DPC) do Comando da Marinha do Brasil a constituírem uma comissão conjunta de investigação com o objetivo de examinar as causas do acidente e, em consequência, adquirir subsídios para implementar medidas corretivas e regulamentações visando à melhoria das práticas e procedimentos operacionais na execução de atividades marítimas de exploração e produção de petróleo e gás natural. 

   A análise das causas mais prováveis do acidente permitiu identificar o evento crítico como sendo a operação de esgotamento de água do tanque de drenagem de emergência da coluna de sustentação. A água contaminada com resíduos oleosos presentes no tanque seria bombeada para o manifolde (header) de produção da plataforma que recebe o fluxo de petróleo e gás natural proveniente dos poços produtores. Daí, juntamente com produção de hidrocarbonetos, escoaria para a planta de processo. Entretanto, dificuldades operacionais para a partida da bomba de esgotamento desse tanque permitiram que houvesse fluxo reverso de óleo e gás pelas linhas de escoamento dos tanques e sua entrada no outro tanque através de válvula danificada ou parcialmente aberta. A pressurização contínua deste tanque levou a seu rompimento mecânico após o início da operação de esgotamento do outro tanque, caracterizando o evento relatado como sendo a primeira explosão, e posteriormente as outras.

   A análise realizada permitiu que fossem identificadas várias não conformidades relativas a procedimentos regulamentares de operação, manutenção e projeto, destacando-se aquelas referentes à movimentação frequente de água nos tanques de drenagem de emergência, à operação de esgotamento do tanque e à classificação da área de risco em torno desses tanques.

    A análise dos eventos marcantes relativos ao alagamento da plataforma conduziu à identificação de várias não conformidades quanto a procedimentos regulamentares de operação e manutenção, destacando-se a não observância de estanqueidade e compartimentagem em áreas críticas para a preservação da estabilidade da unidade. Além disso, cabe destacar a ineficácia das ações para conter o alagamento ou efetuar o desalagamento antes da plataforma ser inteiramente abandonada. Após o abandono da plataforma, foram efetuadas diversas tentativas de salvamento da unidade, particularmente a injeção de nitrogênio e ar comprimido nos compartimentos alagados para expulsão da água. Contudo, não houve êxito em manter a unidade estabilizada e sua submersão lenta e progressiva teve continuidade

  A análise efetuada pela Comissão de Investigação ANP/DPC permitiu constatar deficiências no sistema de gestão operacional das atividades marítimas de petróleo e gás natural da Petrobras, na condução das atividades específicas à plataforma P-36, caracterizadas por não conformidades identificadas quanto a procedimentos regulamentares de operação e manutenção. Além disso, os planos de contingência para acidentes de grande proporção e os esquemas de resposta à emergência de grande risco necessitavam ser imediatamente aprimorados, bem como a revisão de critérios de projetos de engenharia em unidades flutuantes de produção para assegurar maior proteção. 

   Tendo em vista a necessidade de cooperação, no âmbito do Programa Internacional de Segurança de Produtos Químicos, entre a Organização Internacional do Trabalho, o Programa das Nações Unidas para o Meio Ambiente e a Organização Mundial da Saúde, assim como com outras organizações governamentais pertinentes, tendo decidido pela adoção de propostas relativas à prevenção de acidentes industriais maiores e a procura das causas desses acidentes, particularmente erros de organização, fatores humanos, falhas de componentes, desvios das condições normais de funcionamento, interferências externas e fenômenos naturais e havendo deliberado que essas propostas se revistam da forma de uma convenção internacional, adota a convenção, denominada como a Convenção 174 - Prevenção de Acidentes Industriais Maiores.

Figura 1. Plataforma P-36.
Fonte: MARINHA DO BRASIL DIRETORIA DE PORTOS E COSTAS

Referências:

• Ministério do Trabalho e Emprego. Disponível em: http://portal.mte.gov.br/seg_sau/convencao-174-prevencao-de-acidentes-industriais-maiores.htm. Acesso em: 26 jul de 2015.
• Marinha do Brasil - Diretoria de Portos e Costas. Disponível em: https://www.dpc.mar.mil.br/sites/default/files/diian/rel_acidentes/p36.pdf. Acesso em: 26 jul de 2015.

Autora: Laís Brêda Mascarenhas Souza

Segurança e Saúde nos Trabalhos em Espaços Confinados

      Com o intuito de analisar e estudar a segurança e saúde nos trabalhos em espaços confinados, deve-se consultar a NR 33, a qual aborda as condições para caracterizar este tipo de trabalho, bem como os riscos aos quais o trabalhador é submetido.    
    Alguns exemplos de espaços confinados são: tanques, vasos, esferas, torres, silos, caldeiras, tubulações, túneis galerias, e caixa subterrânea, poços escavação (a partir de 1,5 m de profundidade) porões de subestação, porões de navios, dentre outros.
     Com o intuito de colaborar com a segurança nos trabalhos em espaço confinado, existe um documento de Permissão de Entrada e Trabalho (PET). Este documento autoriza a realização de trabalhos nestes ambientes, identifica os riscos relacionados ao ambiente confinado, os equipamentos de proteção individual que devem ser utilizados e os recursos de emergência. Esta autorização deve ser arquivada durante cinco anos e é válida somente para cada entrada, deve ser avaliada no mínimo uma vez por ano e revisada sempre que houver alterações dos riscos, para isso, há a participação do Serviço Especializado em Segurança e Medicina do Trabalho (SESMT) e da Comissão Interna de Prevenção de Acidentes (CIPA).
     É necessário que se faça uma revisão nos procedimentos de entrada no espaço confinado quando a entrada não for autorizada, quando houver a identificação de um risco ainda não descrito, acidentes, quando a SESMT e a CIPA solicitarem e houver a identificação de uma condição mais segura de trabalho.
      A norma que rege a segurança e a saúde nos trabalhos em espaços confinados estabelece requisitos mínimos, tais como a identificação dos espaços confinados, e como consequência, garante o reconhecimento, avaliação, monitoramento e controle dos riscos existentes. Um espaço confinado é definido como sendo qualquer local com limitação de entrada e saída, com ventilação insuficiente e que exista deficiência ou enriquecimento de oxigênio.
     A norma em questão dita que os empregadores devem identificar os espaços confinados existentes no estabelecimento inspecionado, alertando quais os riscos existentes (informações sempre atualizadas), implementar medidas técnicas de prevenção, administrativas, pessoais e de emergência e salvamento, garantir a capacitação dos trabalhadores sobre riscos, medidas de controle, de emergência e de salvamento em espaços confinados, além do acesso aos espaço confinado somente após da emissão da Permissão de Entrada e Trabalho, fornecer às empresas informações dos riscos, acompanhar a implementação das medidas de segurança e de saúde dos trabalhadores e interromper qualquer tipo de trabalho com suspeita de risco grave.
     Tal norma diz que o trabalhador deve utilizar os meios e equipamentos fornecidos pela empresa, comunicar aos supervisores qualquer situação de risco não identificada anteriormente, além de cumprir os procedimentos e orientações recebidos nos treinamentos.
     A fim de garantir a segurança e a saúde nos trabalhos em espaços confinados, deve-se planejar, programar, implementar e avaliar a gestão de qualidade da empresa envolvida, de forma que seja incluído técnicas de prevenção, medidas administrativas e medidas pessoais e capacitação para execução deste tipo de trabalho.    Todos os equipamentos envolvidos nesse processo devem ser adequados aos riscos dos espaços confinados e certificados pelo INMETRO. Deve-se aplicar durante o processo medidas para eliminar e controlar todo e qualquer tipo de risco (incêndio, explosão, inundação...). 
     Quando um espaço confinado é avaliado, este deve seguir a norma em questão, além de outras normas que também dizem respeito a esse tipo de espaço, dentre elas estão a NBR 14606 e a NBR 14787. 
     No que se diz respeito às medidas pessoais, o empregador deve garantir que o trabalhador faça exames médicos, além de capacitá-lo no que se diz respeito aos deveres, riscos, direitos e medidas de controle. Não é permitido que se realize trabalhos individuais em espaços confinados.
     O papel do supervisor é de extrema importância, este deve desempenhar diversas funções, dentre elas emitir a Permissão de Entrada de Trabalho, executar testes, conferir equipamentos, assegurar a competência dos serviços de emergência e salvamento, entre outros. Este pode servir com vigia, monitorando e protegendo os trabalhadores autorizados. Desta forma, o vigia deve desempenhar atividades como a adoção de procedimentos de emergência e permanência fora do espaço confinado (caso seja necessário o acionamento da equipe de salvamento).
     Deve ser realizada a capacitação dos Supervisores, Vigias e trabalhadores que atuam nos espaços confinados.      No que se diz respeito à emergência e salvamento, o empregador deve elaborar e implementar procedimentos que se adequem ás atividades a fim de garantir a segurança e a saúde no espaço confinado. É preciso que a equipe de salvamento tenha capacidade de atuar em diversas situações de riscos, para isso devem ter aptidão física e mental compatível com a atividade a ser executada.
     É indispensável que se realize qualquer atividade com a emissão da Permissão de Entrada e Trabalho, além da também indispensável sinalização de alerta aos riscos que o espaço confinado oferece. Vale ressaltar que o trabalhador pode abandonar o ambiente de trabalho sempre que suspeitarem da existência de risco grave e iminente para sua segurança e saúde ou a de terceiros, com o intuito de evitar acidentes.
     Apesar de não haverem estatísticas precisas com relação aos acidentes em trabalhos em espaços confinados, sabe-se que muitos deles acontecem por falta de informação e, por consequência, não seguir as solicitações em questão.  Isso também pode ocorrer pela não caracterização do espaço a realizar o trabalho como confinado, por falta de consultoria com a PET.
   A norma regulamentadora em questão (NR 33), a NBR 14606 e a NBR 14787 existem para evitar radicalmente a ocorrência de acidentes nos trabalhos em espaços confinados.


Referências:

• Ministério do Trabalho e Emprego (TEM). NR 33: Segurança e Saúde nos Trabalhos em Espaços Confinados. Disponível em: http://portal.mte.gov.br/legislacao/norma-regulamentadora-n-33.htm. Acesso em: 22 de jul de 2015.
• Normas Regulamentadores. NR 33. Disponível em: http://portal.mte.gov.br/data/files/8A7C816A39E4F614013A0CC54B5B4E31/NR-33%20(Atualizada%202012).pdf. Acesso em: 23 de jul de 2015.
• Guia Trabalhista. NR 33: Segurança e Saúde nos Trabalhos em Espaços Confinados. Disponível em:http://www.guiatrabalhista.com.br/legislacao/nr/nr26.htm. 

Autora: Rafaela Contreiras Guaranys Rego