Desastre do Golfo do México

     Acidentes industriais são aqueles ocasionados no ambiente industrial. Apesar de algumas indústrias evitarem esse tipo de acidente, o trabalho industrial em grande escala normalmente é extremamente perigoso e, muitas vezes, não é tão levado a sério quanto deveria ser. 

     A atividade de extração de petróleo em alto mar é ainda mais perigosa e arriscada, já que corre constante risco de explosões e, normalmente, seus danos são irreversíveis. 

     Há cinco anos, no Golfo do México, acontecia o pior vazamento de petróleo já ocorrido na plataforma Deepwater Horizon, da empresa British Petroleum (BP). Este acidente provocou a morte de sete trabalhadores e cerca de 5 milhões de barris de petróleo, por meio de explosões (vide Fig. 01). 

     Este desastre prejudicou a todos, impactando na perda de dezenas de bilhões de dólares das indústrias da pesca e do turismo na costa sul dos EUA. Além disso, o petróleo vazou por 87 dias, se espalhou por mais de 1.500 km, contaminou e matou milhares de animais. Os efeitos deste acidente são vistos até hoje, quando são encontrados compostos químicos do petróleo nos animais locais. 

     A BP, em setembro de 2014, recebeu uma multa por grave negligência ao desastre. Com isso, a empresa se responsabilizou por metade do vazamento e começou a limpeza da área logo após o acidente, gastando mais de 14 bilhões de dólares como consequência de sua negligência. 

     Existem muitas plataformas de exploração de petróleo em atividade, inclusive no Brasil. Por muitas vezes as autoridades não têm conhecimento com relação aos acontecimentos nestas operações, e, com isso, não tomam as providências necessárias para evitar ao máximo a ocorrência de um desastre industrial como o da BP. Segundo um relatório do TCU, apenas 4% de todas as ocorrências em plataformas de petróleo entre 2009 e 2011 foram verificadas pela Agência Nacional de Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis. 

Fig. 01: Desastre do Golfo do México. 

Fonte: Greenpeace. 

Referências 

• Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis. Notícias Sobre Fiscalização. Disponível em: http://www.anp.gov.br/?id=2933. Acesso em: 27 jul de 2015. 
• Greenpeace. Desastre no Golfo do México. Disponível em: http://www.greenpeace.org/brasil/pt/Noticias/Pior-vazamento-de-petroleo. Acesso em: 27 jul de 2015. 

Autora: Rafaela Contreiras Guaranys Rego. 

Plano de Risco

    Os Riscos de projeto são um conjunto de eventos que podem ocorrer sob a forma de ameaças ou de oportunidades que, caso se concretizem, influenciam o objectivo do projeto, negativamente ou positivamente.
   A necessidade de gerenciar riscos decorre, principalmente, da consciência de existência de factores, internos ou externos ao projeto, cujo desencadeamento, ao longo do seu ciclo de vida, podem fazer alterar o objectivo do mesmo. A identificação desses factores e/ou das suas causas, constitui uma das etapas fundamentais, de qualquer metodologia de gestão dos riscos. O tipo de risco, a sua probabilidade de ocorrência, ou o seu impacto sobre o projeto, variam ao longo do ciclo de vida do mesmo, sendo por isso necessário proceder-se à identificação dos riscos, em todas as suas fases. 

Processo de Gestão de Riscos.
Genericamente, os processos envolvidos na Gerência de Riscos são: 

Planejamento de Gerência de Riscos.
O Planejamento de Gerência de Riscos tem por objetivo decidir como abordar, planejar e executar as atividades de gerenciamento de riscos de um projeto originando.

Identificação de Riscos.
Determinação dos riscos que podem afetar o projeto e documentação de suas características. São utilizados como métodos revisões da documentação, técnicas de coleta de informações e brainstorming. Técnicas de coleta de informação, Análise da lista de verificação, Análise das premissas e técnicas com diagramas.

Análise Qualitativa de Riscos.
Priorização dos riscos para análise ou ação adicional subsequente através de avaliação e combinação de sua probabilidade de ocorrência e impacto. A análise qualitativa de riscos avalia a prioridade dos riscos identificados usando a probabilidade deles ocorrerem, o impacto correspondente nos objetivos do projeto se os riscos realmente ocorrerem, além de outros fatores, como prazo e tolerância a risco das restrições de custo, cronograma, escopo e qualidade do projeto.

Planejamento de Resposta de Risco.
Desenvolvimento de opções e ações para aumentar as oportunidades e reduzir as vulnerabilidades encontradas no projeto.

Monitoramento e Controle de Risco.
Acompanhamento dos riscos identificados, monitoramento dos riscos residuais, identificação dos novos riscos, execução de planos de respostas a riscos e avaliação da sua eficácia durante todo o ciclo de vida do projeto.

Referências:

Analise de Ti. Disponível em: http://www.diegomacedo.com.br/gerenciamento-dos-riscos-do-projeto-pmbok-5a-ed/. Acesso em: 28 jul de 2015.
Escritorio de Projetos. Disponível em: http://escritoriodeprojetos.com.br/plano-de-gerenciamento-dos-riscos.aspx. Acesso em: 28 jul de 2015.

Autor: Alberto Luiz Magalhães de Carvalho.

Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos

     Todos os anos, milhares de trabalhadores brasileiros são mortos ou incapacitados por máquinas perigosas e desprotegidas. Em 2013, segundo dados das Comunicações de Acidentes de Trabalho ao Instituto Nacional de Seguridade Social (INSS), apenas 11 tipos de máquinas e equipamentos (como serras, prensas, tornos, frezadoras, laminadoras, calandras, máquina de embalar) provocaram 55.118 infortúnios, o que representa mais de 10% do total de 546.014 acidentes típicos comunicados pelas empresas no Brasil. Apesar de se tratar de um dado recente, essa NR tem o intuito de evitar que esses acidentes aconteçam, contemplando as medidas essenciais para que seres humanos não se machuquem, incapacitem ou morram ao produzir os lucros dos seus empregadores.

     Esta Norma Regulamentadora e seus anexos definem referências técnicas, princípios fundamentais e medidas de proteção para garantir a saúde e a integridade física dos trabalhadores e estabelece requisitos mínimos para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho nas fases de projeto e de utilização de máquinas e equipamentos de todos os tipos, e ainda a sua fabricação, importação, comercialização, exposição e cessão a qualquer título.

O empregador deve adotar medidas de proteção para o trabalho em máquinas e equipamentos, capazes de garantir a saúde e a integridade física dos trabalhadores, e medidas apropriadas sempre que houver pessoas com deficiência envolvidas direta ou indiretamente no trabalho 

 São consideradas medidas de proteção, a ser adotadas nessa ordem de prioridade:

 a) medidas de proteção coletiva;

 b) medidas administrativas ou de organização do trabalho; 

 c) medidas de proteção individual. 

-Arranjo físico e instalações. 

 Nos locais de instalação de máquinas e equipamentos, as áreas de circulação devem ser devidamente demarcadas e em conformidade com as normas técnicas oficiais.

-Instalações e dispositivos elétricos. 

     As instalações elétricas das máquinas e equipamentos devem ser projetadas e mantidas de modo a prevenir, por meios seguros, os perigos de choque elétrico, incêndio, explosão e outros tipos de acidentes.

-Sistemas de segurança. 

     As zonas de perigo das máquinas e equipamentos devem possuir sistemas de segurança, 5 caracterizados por proteções fixas, proteções móveis e dispositivos de segurança interligados, que garantam proteção à saúde e à integridade física dos trabalhadores. 

-Procedimentos de trabalho e segurança.

   Devem ser elaborados procedimentos de trabalho e segurança específicos, padronizados, com descrição detalhada de cada tarefa, passo a passo, a partir da análise de risco. 

-Manutenção, inspeção, preparação, ajustes e reparos. 

  As máquinas e equipamentos devem ser submetidos à manutenção preventiva e corretiva, na forma e periodicidade determinada pelo fabricante, conforme as normas técnicas oficiais nacionais vigentes e, na falta destas, as normas técnicas internacionais.

-Meios de acesso permanentes. 

  As máquinas e equipamentos devem possuir acessos permanentemente fixados e seguros a todos os seus pontos de operação, abastecimento, inserção de matérias-primas e retirada de produtos trabalhados, preparação, manutenção e intervenção constante.

     Com o foco de reduzir os acidentes com trabalhadores no uso de máquinas e equipamentos. As exigências vão desde construção, transporte, montagem e instalação das máquinas até ajuste, operação, limpeza, manutenção, inspeção, desativação e desmonte de cada equipamento. O objetivo é que em médio prazo tenhamos máquinas e equipamentos realmente seguros operando no país. A norma estabelece também a necessidade de informação e capacitação dos trabalhadores com atualização contínua. Dessa forma, essa norma tem o intuito de proteger o trabalhador de forma segura e eficaz.

Referências:

• SINAT. Sindicato Nacional dos Auditores Fiscais do Trabalho. Disponível em: https://www.sinait.org.br/site/noticiaView/11066/adequacao-de-maquinas-e-equipamentos-a-nr-12-e-tema-de-palestra. Acesso em: 20 de jul de 2015. 
• Segurança e Trabalho.Acidente de Trabalho. Disponível em: http://www.segurancaetrabalho.com.br/download/acid-maq.pdf. Acesso em: 20 de jul de 2015. 

Autor: Alberto Luiz Magalhães de Carvalho

Segurança em Caldeiras e Vasos de Pressão e Tubulação

Tendo em vista a necessidade de estabelecer padrões para aumentar a segurança o trabalho de pessoas que estão ligadas a manipulação de grandes equipamentos como Caldeiras e Vasos de Pressão, discutiu-se a necessidade de implementação de uma norma devido à evolução das relações do trabalho, dos métodos e aos avanços da tecnologia por  se tratear de uma atividade extremamente perigosa em que o trabalhador. Então surgiu a NR 13  estabelece responsabilidades e parâmetros relativos à instalação, segurança de operação, segurança na manutenção e inspeção de segurança de caldeiras e vasos de pressão.

Pesquisas demonstram que a maior freqüência de acidentes por falha ou falta de válvulas de segurança tem ocorrido em tubulações pressurizadas. Os vasos de pressão aparecem em segundo lugar e finalmente as caldeiras em terceiro.É muito importante verificar sempre no prontuário do equipamento qual a norma construtiva (ASME, BS, DIN, JIS, Ad-Merkblatt ou outras), antes de especificar a válvula de segurança, que deve seguir o mesmo padrão do vaso.

Segundo a NR-13, caldeiras a vapor são equipamentos destinados a produzir e acumular vapor sob pressão superior à atmosférica, utilizando qualquer fonte de energia, excetuando-se os refervedores e equipamentos similares utilizados em unidades de processo.
Para uma caldeira ser considerada perigosa e iminente a falta de qualquer um dos itens abaixo:

-Válvula de segurança com pressão de abertura ajustada na PMTA,
-Instrumento que indique a pressão do vapor acumulado,
-Injetor ou outro meio de alimentação de água, independentemente do sistema principal, em caldeiras e combustível sólido,
-Sistema de drenagem rápida de água, em caldeiras de recuperação de álcalis,
-Sistema de indicação para controle do nível de água ou outro sistema que evite o superaquecimento por alimentação deficiente.

Vasos de Pressão são equipamentos que contem fluidos sob pressão interna ou externa.
Segundo a Petrobrás na norma N-253: “Entende-se como vaso de pressão todos os reservatórios de qualquer tipo, dimensões ou finalidade, não sujeitos à chama, que contenham qualquer fluido em pressão manométrica igual ou superior a 103 kPa (1,05 kgf/cm2) ou submetidos à pressão externa”.
Constitui risco grave e iminente a falta de qualquer um dos seguintes itens:
-Válvula ou outro dispositivo de segurança com pressão de abertura ajustada na PMTA, instalada diretamente no vaso ou no sistema que o inclui,
-Dispositivo de segurança contra bloqueio inadvertido da válvula quando esta não estiver instalada diretamente no vaso,
-Instrumento que indique a pressão de operação.

Pressão Máxima de Trabalho Admissível – PMTA, é o maior valor de pressão compatível com o código de projeto, a resistência dos materiais empregados, as dimensões do equipamento e seus parâmetros operacionais.

O gráfico  abaixo, Figura 01, mostra o percentagem das causas de acidente em caldeiras:

Figura 01: Causa de Acidentes
Fonte: Portal Viva

Dessa forma, essa NR tem a intenção de inspecionar os fatores que podem vim a gerar risco para a vida do trabalhador e assim poder estabelecer padrões para que o numero de de acidentes possa ser reduzido, beneficiando a todos.

Referencias :

• Termo Tecnica. NR 13: Inspeção de Caldeira. Disponível em:http://ticengenharia.com.br/definicao-da-nr-13-caldeiras-e-vasos-de-pressao. Acesso em: 20 de jul de 2015.
• Portal Viva. Causa de acidentes. Disponível em:http://www.portalviva.com.br/ Acesso em: 20 de jul de 2015.

 Autor: Alberto Luiz Magalhães de Carvalho

Equipamento de Proteção Individual - EPI

     Nas postagens anteriores, o grupo procurou elucidar o fato de que o ambiente de trabalho pode se apresentar nocivo a saúde e integridade do trabalhador. Para evitar, amenizar e até "extinguir" os riscos no trabalho, diversas medidas foram criadas  e regulamentadas por órgãos competentes. Entre essas medidas, verifica-se o uso do Equipamento de Proteção Individual popularmente abreviado como "EPI". Os EPI's são regulamentados no Brasil pela NR-6 aprovada em 08 de junho de 1978 e atualizada pela Portaria MTE n.º 505, de 16 de abril de 2015. 
     Esses equipamentos são meios ou dispositivos de uso individual utilizados pelos trabalhadores com o objetivo de proteger e minimizar os riscos de acidentes capazes de ameaçar a integridade e saúde. Os tipos de EPI's utilizados variam de acordo com o tipo de atividade exercida e o local do corpo à que os trabalhadores correrão risco. 
      A NR-6 especifica no anexo I que os equipamentos devem contemplar a proteção auditiva, respiratória, visual e facial, da cabeça, do tronco, contra quedas, pernas e pés além de mãos e braços.
         O mercado oferece uma vasta opção de equipamentos que atendem as mais diversas situações como mascaras respiratórias, aventais, luvas, capacetes, óculos de proteção e abafadores como ilustrado na figura 1. Vale ressaltar que a venda destes produtos, sendo eles nacionais ou internacionais, só podem ser comercializados com o Certificado de Aprovação como previsto pelo item 6.3 da norma.

Figura 1. Tipos de EPI's e suas classificações. 
Fonte: BLOG DIÁRIO DE PERNAMBUCO 

       É importante salientar que o uso dos equipamentos de proteção individual só devem ser empregados após a eliminação e ou redução ao máximo de todos os fatores que possam de alguma forma trazer doenças aos trabalhadores presentes no meio de trabalho. Esta medida é importante tanto para o trabalhador, que não estará sujeito a danos a saúde, quanto para o empregador que evita custos de adicional de Insalubridade.
      O uso de EPI's é obrigatório quando os EPC's (Equipamentos de Proteção Coletiva) não estiverem atendendo as necessidades básicas  de atenuação dos riscos ligados aos procedimentos.
        Segundo a NR 6, cabe aos órgãos regionais do Ministério do Trabalho e Emprego, geralmente o SESMT (Serviço Especializado em Engenharia de Segurança e em Medicina do Traablho), fiscalizar e orientar quanto ao uso adequado e a qualidade do EPI e aplicar as penalidades pelo descumprimento desta NR.

Procedimento químico realizado com a utilização de EPI's'.
Fonte: Wikipedia

Referencias: 

• Ministério do Trabalho e Emprego. Disponível em: http://portal.mte.gov.br/seg_sau/equipamentos-de-protecao-individual-epi.htm. Acesso em: 26 jul de 2015.

• Guia Trablhista. Disponivel em: http://www.guiatrabalhista.com.br/tematicas/epi.htm. Acesso em: 26 de jul de 2015.

Autor: Leonardo Silva Felippe

Explosão da Plataforma P-36

  Quando se trata de um desastre industrial, refere-se a qualquer acidente que tenha sido causado por companhias industriais, independente da causa da tragédia ou do ramo de atuação da empresa. Explosões, incêndios, vazamentos de resíduos tóxicos, entre outros, são desastres industriais que infelizmente têm se tornado cada vez mais comuns – enquanto alguns deles não são considerados graves, outros marcaram história pelo alto número de pessoas mortas, feridas ou indiretamente prejudicadas.

  Um desses desastres industrias foi o acidente com a Plataforma P-36, operada pela Petrobrás na Bacia de Campos, considerada a maior plataforma petrolífera do mundo. 

   O acidente teve início em 15 de março de 2001, quando ocorreu uma primeira explosão em uma das colunas da plataforma, seguida por uma grande explosão na parte superior dessa mesma coluna de sustentação e em áreas próximas, culminando com a morte de onze funcionários da Petrobras. No dia 20 de março de 2001 a plataforma submergiu completamente e afundou em seguida.

   A explosão da Plataforma P-36 levou a Agência Nacional do Petróleo (ANP) e a Diretoria de Portos e Costas (DPC) do Comando da Marinha do Brasil a constituírem uma comissão conjunta de investigação com o objetivo de examinar as causas do acidente e, em consequência, adquirir subsídios para implementar medidas corretivas e regulamentações visando à melhoria das práticas e procedimentos operacionais na execução de atividades marítimas de exploração e produção de petróleo e gás natural. 

   A análise das causas mais prováveis do acidente permitiu identificar o evento crítico como sendo a operação de esgotamento de água do tanque de drenagem de emergência da coluna de sustentação. A água contaminada com resíduos oleosos presentes no tanque seria bombeada para o manifolde (header) de produção da plataforma que recebe o fluxo de petróleo e gás natural proveniente dos poços produtores. Daí, juntamente com produção de hidrocarbonetos, escoaria para a planta de processo. Entretanto, dificuldades operacionais para a partida da bomba de esgotamento desse tanque permitiram que houvesse fluxo reverso de óleo e gás pelas linhas de escoamento dos tanques e sua entrada no outro tanque através de válvula danificada ou parcialmente aberta. A pressurização contínua deste tanque levou a seu rompimento mecânico após o início da operação de esgotamento do outro tanque, caracterizando o evento relatado como sendo a primeira explosão, e posteriormente as outras.

   A análise realizada permitiu que fossem identificadas várias não conformidades relativas a procedimentos regulamentares de operação, manutenção e projeto, destacando-se aquelas referentes à movimentação frequente de água nos tanques de drenagem de emergência, à operação de esgotamento do tanque e à classificação da área de risco em torno desses tanques.

    A análise dos eventos marcantes relativos ao alagamento da plataforma conduziu à identificação de várias não conformidades quanto a procedimentos regulamentares de operação e manutenção, destacando-se a não observância de estanqueidade e compartimentagem em áreas críticas para a preservação da estabilidade da unidade. Além disso, cabe destacar a ineficácia das ações para conter o alagamento ou efetuar o desalagamento antes da plataforma ser inteiramente abandonada. Após o abandono da plataforma, foram efetuadas diversas tentativas de salvamento da unidade, particularmente a injeção de nitrogênio e ar comprimido nos compartimentos alagados para expulsão da água. Contudo, não houve êxito em manter a unidade estabilizada e sua submersão lenta e progressiva teve continuidade

  A análise efetuada pela Comissão de Investigação ANP/DPC permitiu constatar deficiências no sistema de gestão operacional das atividades marítimas de petróleo e gás natural da Petrobras, na condução das atividades específicas à plataforma P-36, caracterizadas por não conformidades identificadas quanto a procedimentos regulamentares de operação e manutenção. Além disso, os planos de contingência para acidentes de grande proporção e os esquemas de resposta à emergência de grande risco necessitavam ser imediatamente aprimorados, bem como a revisão de critérios de projetos de engenharia em unidades flutuantes de produção para assegurar maior proteção. 

   Tendo em vista a necessidade de cooperação, no âmbito do Programa Internacional de Segurança de Produtos Químicos, entre a Organização Internacional do Trabalho, o Programa das Nações Unidas para o Meio Ambiente e a Organização Mundial da Saúde, assim como com outras organizações governamentais pertinentes, tendo decidido pela adoção de propostas relativas à prevenção de acidentes industriais maiores e a procura das causas desses acidentes, particularmente erros de organização, fatores humanos, falhas de componentes, desvios das condições normais de funcionamento, interferências externas e fenômenos naturais e havendo deliberado que essas propostas se revistam da forma de uma convenção internacional, adota a convenção, denominada como a Convenção 174 - Prevenção de Acidentes Industriais Maiores.

Figura 1. Plataforma P-36.
Fonte: MARINHA DO BRASIL DIRETORIA DE PORTOS E COSTAS

Referências:

• Ministério do Trabalho e Emprego. Disponível em: http://portal.mte.gov.br/seg_sau/convencao-174-prevencao-de-acidentes-industriais-maiores.htm. Acesso em: 26 jul de 2015.
• Marinha do Brasil - Diretoria de Portos e Costas. Disponível em: https://www.dpc.mar.mil.br/sites/default/files/diian/rel_acidentes/p36.pdf. Acesso em: 26 jul de 2015.

Autora: Laís Brêda Mascarenhas Souza

Segurança e Saúde nos Trabalhos em Espaços Confinados

      Com o intuito de analisar e estudar a segurança e saúde nos trabalhos em espaços confinados, deve-se consultar a NR 33, a qual aborda as condições para caracterizar este tipo de trabalho, bem como os riscos aos quais o trabalhador é submetido.    
    Alguns exemplos de espaços confinados são: tanques, vasos, esferas, torres, silos, caldeiras, tubulações, túneis galerias, e caixa subterrânea, poços escavação (a partir de 1,5 m de profundidade) porões de subestação, porões de navios, dentre outros.
     Com o intuito de colaborar com a segurança nos trabalhos em espaço confinado, existe um documento de Permissão de Entrada e Trabalho (PET). Este documento autoriza a realização de trabalhos nestes ambientes, identifica os riscos relacionados ao ambiente confinado, os equipamentos de proteção individual que devem ser utilizados e os recursos de emergência. Esta autorização deve ser arquivada durante cinco anos e é válida somente para cada entrada, deve ser avaliada no mínimo uma vez por ano e revisada sempre que houver alterações dos riscos, para isso, há a participação do Serviço Especializado em Segurança e Medicina do Trabalho (SESMT) e da Comissão Interna de Prevenção de Acidentes (CIPA).
     É necessário que se faça uma revisão nos procedimentos de entrada no espaço confinado quando a entrada não for autorizada, quando houver a identificação de um risco ainda não descrito, acidentes, quando a SESMT e a CIPA solicitarem e houver a identificação de uma condição mais segura de trabalho.
      A norma que rege a segurança e a saúde nos trabalhos em espaços confinados estabelece requisitos mínimos, tais como a identificação dos espaços confinados, e como consequência, garante o reconhecimento, avaliação, monitoramento e controle dos riscos existentes. Um espaço confinado é definido como sendo qualquer local com limitação de entrada e saída, com ventilação insuficiente e que exista deficiência ou enriquecimento de oxigênio.
     A norma em questão dita que os empregadores devem identificar os espaços confinados existentes no estabelecimento inspecionado, alertando quais os riscos existentes (informações sempre atualizadas), implementar medidas técnicas de prevenção, administrativas, pessoais e de emergência e salvamento, garantir a capacitação dos trabalhadores sobre riscos, medidas de controle, de emergência e de salvamento em espaços confinados, além do acesso aos espaço confinado somente após da emissão da Permissão de Entrada e Trabalho, fornecer às empresas informações dos riscos, acompanhar a implementação das medidas de segurança e de saúde dos trabalhadores e interromper qualquer tipo de trabalho com suspeita de risco grave.
     Tal norma diz que o trabalhador deve utilizar os meios e equipamentos fornecidos pela empresa, comunicar aos supervisores qualquer situação de risco não identificada anteriormente, além de cumprir os procedimentos e orientações recebidos nos treinamentos.
     A fim de garantir a segurança e a saúde nos trabalhos em espaços confinados, deve-se planejar, programar, implementar e avaliar a gestão de qualidade da empresa envolvida, de forma que seja incluído técnicas de prevenção, medidas administrativas e medidas pessoais e capacitação para execução deste tipo de trabalho.    Todos os equipamentos envolvidos nesse processo devem ser adequados aos riscos dos espaços confinados e certificados pelo INMETRO. Deve-se aplicar durante o processo medidas para eliminar e controlar todo e qualquer tipo de risco (incêndio, explosão, inundação...). 
     Quando um espaço confinado é avaliado, este deve seguir a norma em questão, além de outras normas que também dizem respeito a esse tipo de espaço, dentre elas estão a NBR 14606 e a NBR 14787. 
     No que se diz respeito às medidas pessoais, o empregador deve garantir que o trabalhador faça exames médicos, além de capacitá-lo no que se diz respeito aos deveres, riscos, direitos e medidas de controle. Não é permitido que se realize trabalhos individuais em espaços confinados.
     O papel do supervisor é de extrema importância, este deve desempenhar diversas funções, dentre elas emitir a Permissão de Entrada de Trabalho, executar testes, conferir equipamentos, assegurar a competência dos serviços de emergência e salvamento, entre outros. Este pode servir com vigia, monitorando e protegendo os trabalhadores autorizados. Desta forma, o vigia deve desempenhar atividades como a adoção de procedimentos de emergência e permanência fora do espaço confinado (caso seja necessário o acionamento da equipe de salvamento).
     Deve ser realizada a capacitação dos Supervisores, Vigias e trabalhadores que atuam nos espaços confinados.      No que se diz respeito à emergência e salvamento, o empregador deve elaborar e implementar procedimentos que se adequem ás atividades a fim de garantir a segurança e a saúde no espaço confinado. É preciso que a equipe de salvamento tenha capacidade de atuar em diversas situações de riscos, para isso devem ter aptidão física e mental compatível com a atividade a ser executada.
     É indispensável que se realize qualquer atividade com a emissão da Permissão de Entrada e Trabalho, além da também indispensável sinalização de alerta aos riscos que o espaço confinado oferece. Vale ressaltar que o trabalhador pode abandonar o ambiente de trabalho sempre que suspeitarem da existência de risco grave e iminente para sua segurança e saúde ou a de terceiros, com o intuito de evitar acidentes.
     Apesar de não haverem estatísticas precisas com relação aos acidentes em trabalhos em espaços confinados, sabe-se que muitos deles acontecem por falta de informação e, por consequência, não seguir as solicitações em questão.  Isso também pode ocorrer pela não caracterização do espaço a realizar o trabalho como confinado, por falta de consultoria com a PET.
   A norma regulamentadora em questão (NR 33), a NBR 14606 e a NBR 14787 existem para evitar radicalmente a ocorrência de acidentes nos trabalhos em espaços confinados.


Referências:

• Ministério do Trabalho e Emprego (TEM). NR 33: Segurança e Saúde nos Trabalhos em Espaços Confinados. Disponível em: http://portal.mte.gov.br/legislacao/norma-regulamentadora-n-33.htm. Acesso em: 22 de jul de 2015.
• Normas Regulamentadores. NR 33. Disponível em: http://portal.mte.gov.br/data/files/8A7C816A39E4F614013A0CC54B5B4E31/NR-33%20(Atualizada%202012).pdf. Acesso em: 23 de jul de 2015.
• Guia Trabalhista. NR 33: Segurança e Saúde nos Trabalhos em Espaços Confinados. Disponível em:http://www.guiatrabalhista.com.br/legislacao/nr/nr26.htm. 

Autora: Rafaela Contreiras Guaranys Rego

Atividades e Operações Insalubres

    O ambiente de trabalho pode submeter os trabalhadores as diversas condições de trabalho. Por conta disso as atividades que podem trazer perigo foram regulamentadas. 

    Insalubridade segundo o dicionário Aurélio significa: " 1 Doentio; não salubre ". Portanto um trabalho que envolva uma atividade insalubre é aquele realizado em um ambiente que exponha o trabalhador a condições prejudiciais à saúde, tanto por sua natureza, quanto por o tempo de exposição a estas condições. 

   Os ambientes insalubres podem ser observados como aqueles que apresentam fatores como ruídos, calor, frio, radiação e substancias químicas. 

     Para garantir a saúde do trabalhador em ambientes como este, foi criada a Norma de Atividades e Operações Insalubres (NR 15) que define o oque é um atividade insalubre, quais os ambientes são considerados insalubres e quais os limites de insalubridade. 

     Segundo a NR 15, Limite de Tolerância é a concentração ou intensidade máxima ou mínima, relacionada com a natureza e o tempo de exposição ao agente, que não causará dano à saúde do trabalhador, durante a sua vida laboral. 

     O trabalhador exposto a qualquer tipo de fator prejudicial a saúde, que não pode ser amenizado ou evitado de alguma forma, deve receber um adicional em seu salário como ''forma de pagamento'' pelo dano a saúde, este é chamado de adicional de insalubridade. 

     Em uma fabrica de processos de fundição por exemplo, é possível evitar alguns riscos com a utilização de EPI's. Porém um operador de uma maquina em uma mineradora não pode evitar as poeiras toxicas dos minerais em suspensão. 

    O exercício de trabalho em condições de insalubridade assegura ao trabalhador a percepção de adicional, incidente sobre o salário mínimo da região, equivalente a: 40% para insalubridade de grau máximo; 20%, para insalubridade de grau médio;10% para insalubridade de grau mínimo. As taxas de insalubridade não são cumulativas, sendo considerado apenas o de maior grau. 

Tabela indicativa dos anexos previstos na NR: 

Fonte: Ministério do Trabalho e Emprego. 

     Para recebimento deste beneficio o trabalhador deve estar sujeito a insalubridade, sendo que quando esta situação não for mais presente, o beneficio deve ser suspenso. 

    É validado apenas após uma inspeção e laudo de inspeção local pelo Médico do Trabalho e demais competentes. 

Referências: 

• Ministério do Trabalho e Emprego. Disponível em: http://portal.mte.gov.br/legislacao/norma-regulamentadora-n-15-1.htm. Acesso em: 21 de jul de 2015. 
• Curso Online de Segurança no Trabalho.. Disponível em: http://www.cursosegurancadotrabalho.net/2013/06/a-nr-15-atividades-insalubres-e-o.html. Acesso em: 21 de jul de 2015. 
• Universidade Federal de Alfenas. Disponível em: http://www.unifalmg.edu.br/segurancadotrabalho/files/file/nr_15_anexo13.pdf Acesso em: 21 de jul de 2015. 

Autor: Leonardo Silva Felippe

Segurança em Instalações e Serviços em Eletricidade

   Sabe-se que quando se trata de instalações e serviços em eletricidade, muitos são os riscos expostos ao homem, independente da intensidade de tensões elétricas, trazendo perigo à integridade física e à saúde do trabalhador. O choque elétrico é uma das ações mais nocivas, provocando consequências diretas e indiretas ao choque, tais como quedas, batidas, queimaduras, machucados, perda de membros, entre outros. Outro risco proveniente das instalações e serviços em eletricidade é a possibilidade de ocorrência de curtos-circuitos ou mau funcionamento do sistema elétrico, o que pode originar explosões, acidentes ampliados e incêndios de grande porte. 

   Tendo em vista tais problemáticas e partindo do princípio de controle por meio de planejamento e implementação de ações preventivas que eliminem os perigos apresentados nos serviços, nas instalações e no uso da eletricidade, bem como na ausência de dados sobre os acidentes causados pela eletricidade no Brasil, em em 2 de fevereiro de 2005, fundou-se uma associação sem fins lucrativos que trabalha para melhorar o conceito sobre segurança em eletricidade, a Associação Brasileira de Conscientização para os Perigos da Eletricidade (ABRACOPEL). Essa associação promove uma mudança de cultura através de ações que levam a informação para profissionais do setor, bem como para a população em geral. Seu principal objetivo é contribuir para a diminuição de acidentes, fatais ou não, que possuem como causa a eletricidade.

   Com o objetivo de expor estatísticas acerca do número de acidentes envolvendo instalações e serviços elétricos, a ABROCOPEL fez um levantamento e observou um aumento significativo nesse número no Brasil, em 2014. Segundo a entidade, 2014 apresentou um aumento de 17,7% no número total de acidentes envolvendo eletricidade em relação ao ano de 2013. Só nos casos de fatalidade em relação ao choque elétrico, o índice subiu mais de 6% ou seja, em 2013 ocorreram 592 casos de acidentes fatais com eletricidade, este ano o número subiu para 627 mortes. Os homens ainda são maioria esmagadora com 560 casos contra 67 de acidentes fatais vitimando mulheres.
  Os acidentes envolvendo eletricidade que, segundo levantamento da entidade somam os choques elétricos aos incêndios por curtos-circuitos e também acidentes envolvendo descargas atmosféricas (raios) foram de 1.222 em 2015 (em 2014, este total foi de 1038 acidentes). 
   Os gráficos a seguir demonstram porcentagens de mortes por choque elétrico e incêndios por curto-circuito, respectivamente, ocorridos nas regiões brasileiras.

Gráfico 1. Morte por Choque Elétrico.
Fonte: ABRACOPEL.

Gráfico 2. Incêndios por Curto-circuito.
Fonte: ABRACOPEL.

  
  Assim como a ABRACOPEL que contribui para a diminuição de acidentes causados pelo mau uso da eletricidade, há também uma norma regulamentadora (NR 10 - Segurança em Instalações e Serviços em Eletricidade), publicada no Diário Oficial da União no dia 06 de julho de 1978, com posteriores atualizações (14 de junho de 1983 e 08 de dezembro de 2004), que tem o objetivo de garantir a segurança e a saúde dos trabalhadores que, direta ou indiretamente, interajam em instalações elétricas e serviços com eletricidade nos seus mais diversos usos e aplicações e quaisquer trabalhos realizados nas suas proximidades. 

   Essa norma rege medidas de controle aplicáveis à todas intervenções em instalações elétricas, adotadando medidas preventivas de controle do risco elétrico e de outros riscos adicionais, mediante técnicas de análise de risco, de forma a garantir a segurança e a saúde no trabalho. As medidas de controle adotadas devem integrar-se às demais iniciativas da empresa, no âmbito da preservação da segurança, da saúde e do meio ambiente do trabalho. Rege também as medidas de proteção coletiva que compreendem, prioritariamente, a desenergização elétrica. O aterramento das instalações elétricas deve ser executado conforme regulamentação estabelecida pelos órgãos competentes e, na ausência desta, deve atender às Normas Internacionais vigentes. Devem também ser adotados equipamentos de proteção individual específicos e adequados às atividades desenvolvidas. 

  A NR 10 diz que é obrigatório que os projetos de instalações elétricas especifiquem dispositivos de desligamento de circuitos que possuam recursos para impedimento de reenergização, para sinalização de advertência com indicação da condição operativa. Além de garantir a segurança em instalações elétricas energizadas e de alta tensão. 

   Para desenvolver instalações e serviços em eletricidade, é necessário qualificação, habilitação, capacitação e autorização dos trabalhadores. Para isso eles são submetidos á treinamentos e por fim recebem certificados que comprovam tal capacitação. 

   A norma em questão também garante a proteção contra incêndio e explosão, sinalizando de forma segura e alertando para situações de emergência. 

   Enfim, são muitas as diretrizes que garantem a segurança e saúde do trabalhador e para que estas sejam cumpridas é necessário seguir as normas regulamentadoras, bem como estar assegurado de medidas preventivas e de alertas no que se diz respeito às instalações e serviços envolvendo eletricidade.

Referências:

• ABRACOPEL. Disponível em: http://abracopel.org/. Acesso em: 21 de jul de 2015. 
• Ministério do Trabalho e Emprego (TEM). Disponível em:http://portal.mte.gov.br/data/files/8A7C812D308E216601310641F67629F4/nr_10.pdf. Acesso em: 21 de jul de 2015. 

Autora: Laís Brêda Mascarenhas Souza

Sinalização de Segurança

    Um dos aspectos mais importantes para quem deseja oferecer segurança no ambiente de trabalho são os diversos símbolos que podem facilitar o trabalho de funcionários em diversos tipos de ambiente, que podem ser desde uma lanchonete até uma grande fábrica, que é a sinalização de segurança.

      A sinalização é um conjunto de estímulos que informam um indivíduo sobre a melhor conduta a tomar perante determinadas circunstâncias e situações importantes. A sinalização de segurança existe com o objetivo de garantir segurança no ambiente de trabalho, sinalizando muitos perigos que podem ocorrer durante o trabalho. Os requisitos que devem ser considerados no desenvolvimento de um símbolo de segurança são possuir contornos fortes para atrair a atenção, ser simples e de fácil entendimento, ser completo e não em parte, não possuir duplo sentido e ser simétrico (se possível). Esta sinalização fornece uma indicação relativa à segurança no trabalho, através de uma placa com forma e cor característica, de um sinal luminoso, de um sinal acústico, ou através da comunicação verbal ou gestual. Os tipos de sinalização são:

1. Sinalização de Perigo: Os sinais inseridos nesta categoria visam advertir para uma situação, objeto ou ação susceptível de originar dano ou lesão pessoal e/ou nas instalações.
2. Sinalização de Proibição: Os sinais inseridos nesta categoria visam impedir que um determinado comportamento, susceptível de colocar em risco a segurança de um individuo, ocorra.               
3. Sinalização de Obrigação: Os sinais incluídos nesta categoria visam prescrever um determinado comportamento.
4.  Sinalização de Emergência: Os sinais incluídos nesta categoria visam indicar, em caso de perigo, as saídas da emergência, o caminho para o posto de socorro ou local onde existem dispositivos de salvação.
5. Sinalização de Incêndio: Os sinais inseridos nesta categoria visam indicar, em caso de incêndio, a localização dos equipamentos de combate a incêndio à disposição do utilizador.
6.  Sinalização Gestual: Este tipo de sinalização visa transmitir um conjunto de informação entre dois intervenientes (emissor e receptor). É frequentemente utilizado na movimentação equipamentos e/ou produtos. 
7.  Sinalização de Obstáculos e Locais Perigosos: Todos os obstáculos ou locais perigosos que tenham potencial para causar acidente devem estar convenientemente sinalizados por dispositivos adequados.

     As cores utilizadas para segurança em estabelecimentos ou locais de trabalho, a fim de indicar e advertir sobre riscos existentes, identificar equipamentos de segurança, delimitar áreas, identificar tubulações empregadas para a condução de líquidos e gases, devem atender ao indicado na Norma Regulamentadora de Sinalização de Segurança (NR 26) e atender os dispostos das normas técnicas oficiais. São estas cores: 

1. O vermelho deverá ser usado para distinguir e indicar equipamentos e aparelhos de proteção e combate a incêndio, usada excepcionalmente com sentido de advertência de perigo. É empregado para identificar: caixa de alarme de incêndio; hidrantes; bombas de incêndio.
2. O amarelo deverá ser empregado para indicar "Cuidado!", assinalando: partes baixas de escadas portáteis; corrimões, parapeitos, pisos e partes inferiores de escadas que apresentem risco; espelhos de degraus de escadas. Listras e quadrados pretos serão usados sobre o amarelo quando houver necessidade de melhorar a visibilidade da sinalização.
3. O branco será empregado em: passarelas e corredores de circulação, por meio de faixas (localização e largura); direção e circulação, por meio de sinais; localização e coletores de resíduos.
4. O preto será empregado para indicar as canalizações de inflamáveis e combustíveis de alta viscosidade (ex: óleo lubrificante, asfalto, óleo combustível, alcatrão, piche, etc.).
5. O azul será utilizado para indicar "Cuidado!", ficando o seu emprego limitado a avisos contra uso e movimentação de equipamentos, que deverão permanecer fora de serviço. Empregado em barreiras e bandeirolas de advertência a serem localizadas nos pontos de comando, de partida, ou fontes de energia dos equipamentos.
6. O verde é a cor que caracteriza "segurança". Deverá ser empregado para identificar: canalizações de água; caixas de equipamento de socorro de urgência; caixas contendo máscaras contra gases.
7. O laranja deverá ser empregado para identificar: canalizações contendo ácidos; partes móveis de máquinas e equipamentos; partes internas das guardas de máquinas que possam ser removidas ou abertas.
8. A púrpura deverá ser usada para indicar os perigos provenientes das radiações eletromagnéticas penetrantes de partículas nucleares.
9.  O lilás deverá ser usado para indicar canalizações que contenham álcalis. As refinarias de petróleo poderão utilizar o lilás para a identificação de lubrificantes.
10.  Cinza claro - deverá ser usado para identificar canalizações em vácuo. Cinza escuro - deverá ser usado para identificar eletrodutos.
11. O alumínio será utilizado em canalizações contendo gases liquefeitos, inflamáveis e combustíveis de baixa viscosidade (ex. óleo diesel, gasolina, querosene, óleo lubrificante, etc.).
12. O marrom pode ser adotado, a critério da empresa, para identificar qualquer fluído não identificável pelas demais cores.

    A NR 26 também determina a classificação do produto químico, a rotulagem preventiva do produto químico, além de uma ficha com dados de segurança de produto químico.

    Considera-se substância perigosa todo material que seja, isoladamente ou não, corrosivo, tóxico, radioativo, oxidante, e que, durante o seu manejo, armazenamento, processamento, embalagem, transporte, possa conduzir efeitos prejudiciais sobre trabalhadores, equipamentos, ambiente de trabalho.

    O produto químico utilizado no local de trabalho deve ser classificado quanto aos perigos para a segurança e a saúde dos trabalhadores de acordo com os critérios estabelecidos pelo Sistema Globalmente Harmonizado de Classificação e Rotulagem de Produtos Químicos (GHS), da Organização das Nações Unidas. A classificação de substâncias perigosas deve ser baseada em lista de classificação harmonizada ou com a realização de ensaios exigidos pelo processo de classificação.

    A rotulagem preventiva do produto químico classificado como perigoso a segurança e saúde dos trabalhadores deve utilizar procedimentos definidos pelo Sistema Globalmente Harmonizado de Classificação e Rotulagem de Produtos Químicos (GHS), da Organização das Nações Unidas. A rotulagem preventiva deve conter os seguintes elementos: identificação e composição do produto químico; pictograma de perigo; palavra de advertência; frase de perigo; frase de precaução; informações suplementares. O produto químico não classificado como perigoso a segurança e saúde dos trabalhadores conforme o GHS deve dispor de rotulagem preventiva simplificada que contenha, no mínimo, a indicação do nome, a informação de que se trata de produto não classificado como perigoso e recomendações de precaução.

    O fabricante ou o fornecedor no mercado nacional deve elaborar e tornar disponível ficha com dados de segurança do produto químico para todo produto químico classificado como perigoso ou não classificado como perigoso (cujos usos previstos ou recomendados derem origem a riscos a segurança e saúde dos trabalhadores). O formato e conteúdo da ficha com dados de segurança do produto químico devem seguir o estabelecido pelo Sistema Globalmente Harmonizado de Classificação e Rotulagem de Produtos Químicos (GHS), da Organização das Nações Unidas. No caso de mistura deve ser explicitado na ficha com dados de segurança o nome e a concentração, ou faixa de concentração, das substâncias que: representam perigo para a saúde dos trabalhadores; e possuam limite de exposição ocupacional estabelecidos. Os trabalhadores devem receber treinamento: para compreender a rotulagem preventiva e a ficha com dados de segurança do produto químico; sobre os perigos, riscos, medidas preventivas para o uso seguro e procedimentos para atuação em situações de emergência com o produto químico.

Referências:

• Guia Trabalhista. NR 26: Sinalização de Segurança. Disponível em: http://www.guiatrabalhista.com.br/legislacao/nr/nr26.htm. Acesso em: 20 de jul de 2015.
•  Maia Digital. Sinalização de Segurança. Disponível em:http://negocios.maiadigital.pt/hst/sinalizacao_seguranca. Acesso em: 20 de jul de 2015.

 Autora: Gabriela Vieira Fernandez Echegaray

SESMT- Serviço Especializado em Engenharia de Segurança e Medicina do Trabalho

    Toda movimentação em relação a Segurança do Trabalho no Brasil começou timidamente em 1981 com a lei de proteção ao trabalho do menor.

   Com a criação da OIT (Organização Internacional do Trabalho) em 1919 a prevenção de acidentes no Brasil ganha um novo impulso, é criado então, a Lei n° 3724/15/01/19, essa foi a primeira lei de acidente de trabalho no Brasil.  

   Em 1967 foi criado o Serviço Especializado em Engenharia de Segurança e em Medicina do Trabalho (SESMT) a partir do Decreto-Lei Nº 229, de 28/02/1967. E posteriormente foi regulamentado, mais precisamente em 1972 pela Portaria Nº 3237. O SESMT foi criado com o aumento de acidentes que os funcionários, em geral, estavam sofrendo no local de trabalho. Mas não apenas para isso, o SESMT também tem a função de alertar e dar instruções para os funcionários sobre o aparecimento de novas doenças, esclarecimentos sobre qualquer tipo de doença e também evitar que pequenos acidentes de trabalho possam acontecer e prejudicar a empresa.

   Em 1990 o quadro do SESMT foi alterado, sendo introduzidos todos os profissionais que participam dele atualmente. O SESMT é regulamentado pela Norma Regulamentadora 04. Dependendo da quantidade de empregados e da natureza das atividades, o serviço pode incluir diversos profissionais que serão citados a seguir. Segundo a NR 4.4.2, os profissionais abaixo compõem o SESMT: 

1. Médico do Trabalho: Médico portador de curso em nível de pós graduação em Medicina do Trabalho ou portador de certificado de residência médica em área relacionada á saúde do trabalhador.
2. Engenheiro de Segurança do Trabalho: Engenheiro, Arquiteto portador do curso em nível de pós graduação em Engenharia de Segurança do Trabalho conforme lei 7410 de 29/11/85.
3. Enfermeiro do Trabalho: É o Enfermeiro que possui especialização em nível de pós-graduação em Enfermagem do Trabalho.
4. Técnico em Segurança do Trabalho: Profissional com registro no Ministério do trabalho. Profissional formado em nível Técnico conforme lei 7410 de 29/11/85.
5. Auxiliar de Enfermagem do Trabalho: Portador de certificado de conclusão de curso de qualificação de auxiliar de enfermagem do trabalho, ministrado por instituição especializada reconhecida e autorizada pelo Ministério da Educação.

   A quantidade de profissionais do SESMT necessários na empresa é determinada através do dimensionamento do SESMT. Este é feito através do cruzamento entre Grau de Risco e número de funcionários da empresa. Se a empresa cumprir o dimensionamento SESMT na íntegra, então o SESMT da empresa é completo, logo ser completo é fazer o que a lei exige. Perante a lei qualquer um dos profissionais pode assumir a liderança do SESMT, sendo assim fica livre a escolha do empregador.

Referências:

• Guia Trabalhista. NR 4: Serviços Especializados em Engenharia de Segurança e em Medicina do Trabalho. Disponível em:http://www.guiatrabalhista.com.br/legislacao/nr/nr4.htm. Acesso em: 19 de jul de 2015.
• Saúde e Vida. Saiba o que é SESMT. Disponível em: http://www.saudeevida.com.br/saiba-o-que-e-sesmt/. Acesso em: 20 de jul de 2015.
• Segurança do Trabalho NWN. O que é SESMT. Disponível em: http://segurancadotrabalhonwn.com/o-que-e-sesmt/. Acesso em: 20 de jul de 2015.

 Autora: Gabriela Vieira Fernandez Echegaray

Atividades e Operações Periculosas

      Com o intuito de auxiliar a segurança em atividades e operações periculosas no trabalho, deve-se consultar a Norma Regulamentadora NR 16. Esta norma tem como finalidade caracterizar as operações periculosas, bem como informar as obrigações do empregador e do empregado submetidos à estas operações.

      São consideradas atividades e operações perigosas todas aquelas que oferecem qualquer tipo de perigo ao trabalhador. Quando houver exposição à periculosidade na execução do trabalho será adicionado um percentual de 30% incidente sobre o salário base, ou seja, sem a adição de quaisquer benefícios. A partir disso, faz-se necessária a caracterização daquilo que traz risco ao ambiente de trabalho, como disposto a seguir:

1. Explosivos: são substâncias ou misturas de substâncias que, quando excitadas por algum agente externo, são capazes de decompor-se quimicamente gerando considerável volume de gases a altas temperaturas. Estas reações de decomposição podem ser iniciadas por agentes mecânicos (pressão, atrito, impacto, vibração etc.) pela ação do calor (aquecimento, faísca, chama etc.) ou ainda pela ação de outro explosivo (espoletas, boosters, ou outros iniciadores). São substâncias capazes de rapidamente transformarem-se em gases, produzindo calor intenso e pressões elevadas. 
2. Inflamáveis: Líquido inflamável - todo produto que possua ponto de fulgor inferior a 70°C e pressão de vapor absoluta que não exceda a 2,8 kgf/cm ², a 37,7° C; Líquido combustível - todo produto que possua ponto de fulgor igual ou superior a 70°C e inferior a 93,3°C. 
3. Radioatividade: é um fenômeno natural ou artificial, pelo qual algumas substâncias ou elementos químicos, chamados radioativos, são capazes de emitir radiações, as quais têm a propriedade de impressionar placas fotográficas, ionizar gases, produzir fluorescência, atravessar corpos opacos à luz ordinária etc. As radiações emitidas pelas substâncias radioativas são principalmente partículas alfa, partículas beta e raios gama. 
4. Ponto de fulgor: A menor temperatura em que um líquido fornece vapor suficiente para formar uma mistura inflamável quando uma fonte de ignição (faísca, chamas abertas, etc.) está presente. Dois testes são usados para determinar o ponto de fulgor: Recipiente aberto e recipiente fechado. O método é indicado pela MSDS. 

      A norma classifica como não periculosas as operações com até 200 litros para os inflamáveis líquidos e 135 quilos para os inflamáveis gasosos liquefeitos, já as demais, transportados em vasilhames e a granel, são consideradas condições de periculosidade.

      Todo e qualquer componente periculoso, como explosivos, substâncias inflamáveis e radiações tem alto potencial para a causa de acidentes no ambiente de trabalho. Com isso, deve-se ter cautela tanto para o manuseio, quanto para transporte e uso de cada um destes.

      Além destas operações já citadas, os trabalhadores que usam motocicletas ou motonetas como veículo de trabalho têm direito ao acréscimo de periculosidade.

      O ambiente é classificado como periculoso ou não a partir de uma perícia técnica realizada pelo engenheiro de segurança da empresa ou pelo Ministério do Trabalho, caso solicitado.

Referências: 

Ministério do Trabalho e Emprego (TEM). Disponível em: http://portal.mte.gov.br/legislacao/norma-regulamentadora-n-16.htm. Acesso em: 20 de jul de 2015. 

Normas Regulamentadores. NR 16. Disponível em: http://portal.mte.gov.br/data/files/8A7C816A4D526E89014D9175E50467F4/NR-16%20(atualizada%202015).pdf. Acesso em: 20 de jul de 2015. 

Autora: Rafaela Contreiras Guaranys Rego